石油焦在回轉窯經過煅燒后，物料從冷卻機筒體高端加入，由于筒體傾斜安裝，筒體回轉時物料沿筒體圓周翻滾同時沿軸向移動。噴入冷卻水后將物料從1100℃冷卻到65℃左右，冷卻的物料從筒體低端排除，產生的蒸汽及粉塵通過旋風除塵器排入燃燒室焚燒。回轉窯冷卻機用于冷卻炭素煅燒回轉窯作的物料，返料現象是指冷卻機的部分物料從進料端返出落到地面的現象。回轉窯設計產能為24t/h臺，2臺回轉窯于2010年投入運行，投產初期盡管產量未達到最大設計產能，但回轉窯冷卻機頻繁出現返料現象，冷卻機窯尾罩密封處大量漏料，嚴重時每天泄漏2t以上。
   原因分析：
    1、冷卻機窯尾密封性能差。冷卻機窯尾罩密封采用石棉，由于氣密性差且石棉容易脫落，導致窯尾處漏風嚴重，使冷卻機內的負壓不足而無法全部將粉塵和冷卻時產生的蒸汽排出，粉料隨蒸汽在冷卻機窯尾罩縫隙中大量漏料，當回轉窯要達到滿負荷生產時漏料現象更加嚴重。
    2、冷卻機除塵器風機風量不足。實際生產中回轉窯產量在20t/h，冷卻機除塵峋調至最大時（60000m3/h），冷卻機窯頭（出料口）負壓僅-50Pa，冷卻機窯尾負壓0~30Pa，而窯頭的負壓一般在-20Pa左右。回轉窯正常生產時冷卻機進料口的壓差（冷卻機窯尾負壓與回轉窯窯頭處負壓之差）≤0時，冷卻機不會出現返料現象，但在實際生產中，冷卻機進料口經常處在正壓差狀態，蒸汽和粉塵在正壓作用下無法及時排出，也可以認為除塵風量無法滿足要求，這也是冷卻機出現返料的主要原因。
   解決辦法：
    1、提高冷卻機窯尾密封性能。回轉窯冷卻機窯尾設計之初主要是用石棉繩的密閉性差，造成窯尾負壓減小，返料現象無法避免。更換一套石墨密封裝置，裝置為迷宮密封加石墨密封，工作原理是流體經變曲的通道產生阻力，使泄漏量減少，穿過迷宮的少量流體被石墨密封阻滯，達到密封目的。該裝置結構簡單，沒有接觸面，不存在磨損問題，不受筒體竄動的影響，再加上石墨密封性能良好，對筒體的熱膨脹及竄動的影響，再加上石墨密封性能良好，對筒體的熱膨脹及竄動有比較好的適應性且容易更換和維修，使用周期大為延長。
    2、改進除塵器。根據測算，回轉窯冷卻機用除塵器，風處理量至少為100000m3/h。因此，改進除塵器，加大除塵器的風處理量。
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